مراحل تولید ورق رنگی چیست؟ مراحل، استانداردها و نکات مهم
-
دسته بندی
-
تاریخ انتشار۱۴۰۴/۰۱/۰۶
-
تاریخ بروزرسانی۱۴۰۴/۰۱/۳۰
-
بازدید148
-
دیدگاه ها0 دیدگاه
تولید ورق رنگی به دلیل کاربرد گسترده در بسیاری از صنایع از جمله ساختمان‌سازی، خودروسازی و لوازم خانگی که نیاز به ورق‌هایی بادوام، مقاوم و زیبا دارند، از اهمیت بالایی برخوردار است. این ورق مقاومت بالایی در برابر خوردگی و عوامل محیطی دارد و به عنوان یکی از مهم‌ترین محصولات فولادی شناخته می‌شود. به همین دلیل، تولید ورق رنگی با کیفیت و مطابق با استانداردهای بین‌المللی بسیار ضروری است. فرآیند تولید این محصول شامل چندین مرحله تخصصی است که تاثیر مستقیمی بر کیفیت، دوام و عملکرد محصول نهایی دارد. در ادامه این مقاله از آهن صد، فرآیند تولید ورق رنگی از آماده سازی ورق تا بسته‌بندی به طور کامل بررسی می‌شود.
معرفی کلی ورق رنگی
ورق رنگی یک مقطع فولادی است که از ورق گالوانیزه تهیه می‌شود و سطح آن با لایه‌ای از رنگ پوشانده می‌شود. این پوشش رنگ، ورق‌ها را در برابر عوامل محیطی، رطوبت و خوردگی مقاوم می‌سازد و از زنگ‌زدگی ورق جلوگیری می‌کند. معمولا ورق‌های رنگی دارای ضخامت 0.2 تا 1.5 و عرض 1000 و 1250 هستند که با طرح‌های مختلفی از جمله کرکره، شادولاین، ژنوا، ذوزنقه و… همراه با پوشش‌های پلی‌استر، اپوکسی و پلی‌وینیلیدین فلوراید تولید و به بازار عرضه می‌شوند. ورق رنگی با کیفیت و دوام بالا باید مطابق با استانداردها تولید شود.
فرآیند تولید ورق رنگی (مرحله به مرحله)
همانطور که گفته شد، مراحل تولید ورق رنگی می‌تواند تاثیر مستقیمی بر کیفیت، دوام و پایداری آن داشته باشد. در ادامه، این مراحل به طور کامل شرح شده‌اند:
مرحله 1: آماده‌سازی ورق گالوانیزه (Cleaning & Pretreatment)
در ابتدا، ورق‌های گالوانیزه با ابعاد مشخص تهیه می‌شوند. سپس، این ورق‌ها با روش‌های مختلف مانند چرب‌زدایی الکتریکی یا شستشوی گرم با مواد قلیایی، چربی‌زدایی می‌شوند تا آلودگی‌ها از سطح آنها حذف شود. پس از آن، ورق‌ها با آب یا محلول شیمیایی شسته شده و عملیات کروماته بر روی سطح آنها اعمال می‌شود. کروماته کردن موجب افزایش مقاومت نسبت به خوردگی، بهبود چسبندگی رنگ و پوشش‌های بعدی و افزایش طول عمر سطح فلزی می‌شود.
مرحله 2: اعمال لایه زیرین (Primer Coating)
پس از آماده سازی ورق گالوانیزه، به منظور افزایش چسبندگی رنگ نهایی و ایجاد یک لایه محافظ پایه برای جلوگیری از خوردگی، یک لایه اولیه پرایمر از جنس اپوکسی یا پلی استر مخصوص بر سطح ورق اعمال می‌شود. سپس، ورق‌ها از کوره عبور داده می‌شوند تا لایه پرایمر تثبیت و خشک شود. پس از عبور از کوره، ورق‌ها باید به طور کامل سرد شوند تا لایه آستر تثبیت شود و برای رنگ‌کاری آماده شود. در واقع لایه زیرین به عنوان آستر زیر رنگ شناخته می‌شود و معمولا ضخامتی بین 7 تا 15 میکرون دارد. همچنین، انتخاب پرایمر یا لایه زیرین به کاربرد نهایی ورق بستگی دارد.
مرحله 3: اعمال لایه نهایی (Top Coating)
در این مرحله، لایه رنگ نهایی که معمولا از جنس پلی‌استر، پلی‌اورتان، اپوکسی، پلی وینیل کلراید و پلی‌وینیلیدن فلوراید است، بر روی لایه آستر اعمال می‌شود. این رنگ‌ها می‌تواند براق، نیمه براق یا مات باشند و به روش الکترواستاتیک، اسپری یا غلتکی بر سطح ورق اعمال شوند. پس از اعمال رنگ، ورق رنگ شده از کوره عبور داده می‌شود تا رنگ نهایی کاملا تثبیت شود. پس از تثبیت رنگ، برای یکنواختی بیشتر، جلوگیری از زنگ‌زدگی و خوردگی و انعطاف‌پذیری ورق رنگی، سطح آن را با لایه‌ای محافظ PVC پوشانده می‌شود. طیف رنگ این ورق‌ها بسیار متنوع است و بسته به نیاز مشتری تعیین می‌شود.
مرحله 4: رول‌پیچی و بسته‌بندی (Recoiling & Packaging)
در نهایت، محصول نهایی برای ارسال به مشتری یا انبار آماده می‌شود. ورق‌های رنگی آماده شده به صورت رول پیچیده و بسته‌بندی می‌شوند و به بازار عرضه می‌شوند. بسته‌بندی این ورق‌ها باید بر اساس استانداردهای صنعتی باشد و برای محافظت بیشتر از پوشش‌های پلاستیکی استفاده شود.
استانداردها و تست‌های کیفی در فرآیند تولید ورق رنگی
در فرآیند تولید ورق فولادی رنگی، رعایت استانداردهای بین‌المللی و تست‌های کیفی از اهمیت بالایی برخوردار است و می‌تواند به طور مستقیم بر کیفیت نهایی محصول، چسبندگی رنگ، مقاومت به خوردگی و دوام ورق تاثیرگذار باشد. ASTM A755 ،EN 10169 ،JIS G3312 و ISO 9001 از مهم‌ترین استانداردهای بین‌المللی و ملی تولید ورق رنگی هستند که کیفیت و پایداری ورق‌ها را تضمین می‌کنند. همچنین، برخی تست‌ها و آزمون‌های کیفی مختلف برای کنترل کیفیت وجود دارند که عبارتند از:
- تست چسبندگی رنگ: میزان چسبندگی لایه رنگ به فلز پایه را بررسی می‌کند که با استفاده از تیغ برش یا نور چسب انجام می‌شود.
- تست ضخامت لایه رنگ: این تست، ضخامت لایه پرایمر و رنگ نهایی را به دقت اندازه‌گیری می‌کند تا مطابق با استانداردهای جهانی باشد.
- تست مقاومت در برابر رطوبت، حرارت و اشعه UV: در تست مقاومت در برابر رطوبت، حرارت و اشعه UV، ورق رنگی را در شرایط محیطی مخصوص مانند رطوبت یا کوره دما بالا قرار می‌دهند تا دوام و تغییر رنگ احتمالی ورق مورد بررسی قرار گیرند.
- تست خم‌پذیری و شکل‌پذیری: مقاومت رنگ در برابر ترک‌خوردگی یا پوسته شدن در فرآیند فرم‌دهی و خم‌کاری مورد بررسی قرار می‌گیرد.
با انجام تمامی این تست‌ها، دوام، استحکام و کیفیت ورق‌های رنگی تضمین می‌شود.
بررسی تولیدکنندگان برتر ورق رنگی در ایران و جهان
تولیدکنندگان زیادی این ورق‌ها رو تولید می‌کنند؛ اما انتخاب تولید کننده‌ای که بتواند محصولی با کیفیت و مطابق با استانداردها ارائه دهد، از اهمیت بالایی برخوردار است. بهترین تولید کنندگان ورق رنگی در ایران و جهان که محصولاتی با دوام، مقاومت و استحکام بالا تولید می‌کنند، عبارتند از:
- کارخانه فولاد مبارکه اصفهان
- شرکت صنایع هفت الماس
- گروه صنعتی فولاد بهمن
- فولاد امیرکبیر کاشان
- POSCO – کره جنوبی
- ArcelorMittal – لوکزامبورگ
- Nippon Steel – ژاپن
کاربردهای ورق رنگی در صنایع مختلف
این ورق فولادی به دلیل داشتن ویژگی‌های منحصر به فرد و خاص مانند مقاومت بالا در برابر خوردگی، زیبایی ظاهری، تنوع رنگی و قابلیت انعطاف‌پذیری و شکل‌پذیری بالا، در بسیاری از صنایع مورد استفاده قرار می‌گیرند. مهم‌ترین کاربردهای ورق رنگی در صنایع مختلف، شامل موارد زیر هستند:
- صنعت ساختمان سازی: از این ورق‌ها به دلیل تنوع رنگی با و مقاومت خوبی که در برابر عوامل محیطی مانند رطوبت و اشعه UV دارند، برای ساخت سوله‌ها، سقف‌های شیروانی و نمای برخی ساختمان‌ها استفاده می‌شود.
- لوازم خانگی: ورق رنگی در بدنه یخچال، فریزر، اجاق‌گاز و ماشین لباسشویی به دلیل ظاهر زیبا و قابلیت هماهنگ شدن با دکوراسیون بکار می‌رود.
- خودروسازی: در تولید قطعات تزئینی داخلی و خارجی خودرو، روکش برخی قسمت‌های بدنه کانکس‌ها، کاروان‌ها و اتاق خودروها کاربرد دارد.
- بسته‌بندی و تولید انواع قوطی‌های فلزی: از این ورق فولادی برای بسته‌بندی کالاهای صنعتی و انواع قوطی‌های فلزی، به دلیل حفظ کیفیت محصول در زمان طولانی استفاده می‌شود.
چالش‌ها و نکات مهم در فرآیند تولید ورق رنگی
در فرآیند تولید ورق رنگی با وجود دستگاه‌های پیشرفته و مدرن، برخی چالش‌ها وجود دارد که رعایت آنها برای تولید محصولی با کیفیت الزامی است. از مهم‌ترین چالش‌ها در زمان تولید این محصول، می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:
- پوسته شدن رنگ و کاهش چسبندگی: در برخی از موارد به دلیل آماده سازی نامناسب سطح ورق، کیفیت پایین پرایمر و خشک نشدن درست، رنگ سطح ورق‌ها پوسته پوسته می‌شوند. استفاده از پرایمرهای با کیفیت و سیستم‌های شست‌وشوی دقیق، می‌تواند از این مشکل جلوگیری کند.
- عدم یکنواختی پوشش: از دیگر چالش‌های تولید این ورق فولادی، عدم یکنواختی پوشش است. یکنواخت نبودن پوشش رنگی می‌تواند مقاومت و زیبایی آن را کاهش دهد.
- کنترل دقیق دما و رطوبت: تغییرات دمایی و رطوبت در سالن‌های تولید می‌تواند روی زمان خشک شدن رنگ و کیفیت نهایی آن تاثیر بگذارد. به همین دلیل، باید از سیستم‌های پیشرفته برای تهویه مطبوع صنعتی و کنترل دما و رطوبت استفاده شود.
- مصرف بالای انرژی: مصرف بالای انرژی در زمان تولید ورق رنگی، نیز از دیگر چالش‌ها است. استفاده از عایق‌های حرارتی مناسب، مشعل‌های کم مصرف و بازیافت گرما از بهترین روش‌ها برای کاهش مصرف انرژی هستند.
تاثیر فرآیند تولید و برند تولید کننده بر قیمت ورق رنگی
کیفیت فرآیند تولید، برند تولید کننده و قیمت مواد اولیه از مهم‌ترین عوامل تاثیرگذار بر قیمت نهایی ورق رنگی هستند. به طور معمول، تولیدکنندگانی که از خطوط پیشرفته با دستگاه‌های کنترل دقیق فرآیند‌ها استفاده می‌کنند، محصولاتی با کیفیت و دوام بالا ارائه می‌دهند که از قیمت بالاتری برخوردار هستند. همچنین، برندهای با تجربه که اعتبار و سابقه خوبی در بازار فولاد دارند، کیفیت محصولات خود را تضمین می‌کنند؛ به همین دلیل قیمت ورق رنگی آنها بالاتر است. البته، نوع پوشش، میزان ضخامت، هزینه تولید و قیمت مواد اولیه نیز در تعیین قیمت نهایی این محصول تاثیرگذار است.
نتیجه‌گیری و جمع‌بندی
مراحل تولید ورق رنگی به طور مستقیم بر دوام و کیفیت آن تاثیرگذار است. این مراحل شامل آماده‌سازی، اعمال لایه زیرین، رنگ‌آمیزی، خشک کردن و بسته‌بندی است که رعایت استانداردهای تولید و کنترل‌های کیفی می‌تواند تضمین‌کننده کیفیت محصول نهایی باشد. همچنین، کنترل فرآیند تولید و انجام برخی از تست‌ها و آزمون‌های کیفی می‌تواند به افزایش کیفیت این محصول منجر شود.
سوالات متداول مراحل تولید ورق رنگی:
